为进一步提升公司全员质量问题解决能力，强化质量体系运行效率，公司于9月6日在一号会议室组织开展了 “质量体系六大工具之解决问题的 8D 原则与方法”专项培训。本次培训由SGS外请张慧郁老师担任主讲，各部门经理、质量负责人、生产骨干、技术人员及相关管理人员共计42人参与，进行了为期一天的培训，涵盖理论讲解、案例分析、实操演练三个环节。
本次培训以 “系统化解决质量问题” 为核心，重点围绕 8D（Eight Disciplines）原则与方法展开，并结合质量体系六大工具（APQP、FMEA、PPAP、SPC、MSA、控制计划）的协同应用；
8D 原则核心逻辑：强调以团队协作为基础，通过结构化的八个步骤实现问题的根本解决，而非仅停留在表面处理。
与六大工具的协同应用：通过案例演示，说明如何在 8D 各阶段嵌入 FMEA 风险预判、SPC 过程监控、MSA 数据校验等工具，提升问题解决的科学性和效率。
实践应用能力：分组进行模拟案例演练（以公司近期某质量问题为原型），各小组均能完整输出 8D 报告框架，每组派代表上台分析讲解本组案例，体现出较强的实操转化能力。
存在问题：
部分人员对 “根本原因分析” 环节的深度把握不足，易混淆 “表面原因” 与 “根本原因”；
六大工具在 8D 中的具体应用场景不够熟练，需进一步结合岗位实际细化操作指引。
改进措施：
后续开展 “8D + 六大工具” 专题复训，聚焦根本原因分析、工具协同应用等难点，增加实战案例比重；定期分享复盘，形成标准化模板；
本次培训系统梳理了 8D 原则与方法的核心逻辑，明确了其与质量体系六大工具的协同应用路径，为公司全员提供了标准化的问题解决框架。下一步，需以 “学以致用” 为目标，通过实战演练、案例沉淀、持续复盘，推动 8D 方法深度融入日常质量管理工作，逐步形成 “发现问题 — 系统解决 — 预防再发 — 经验共享” 的闭环机制，助力公司质量体系效能提升，为产品质量稳定与客户满意度提升奠定基础。
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